在報喜鳥集團的“智能”制衣流水線上，每臺縫紉機前均有一臺電腦屏幕，顯示著每一道工序生產的要求和進度。

　　報喜鳥集團全面進軍服裝私人定制領域，市民下單定制衣服可在線查看進度……

　　奧康集團正在洽談采購機械臂的事宜，準備“武裝”皮鞋生產環節……

　　如今，越來越多的服裝企業在“機器換人”，積極融入“互聯網＋”。

　　顧客能用手機查看制作進度

　　西裝最快3天就可以拿到手

　　在“智能制造”上，知名服裝企業報喜鳥集團先行一步。

　　去年7月底，報喜鳥集團舉行智能制造暨戰略轉型發布會，宣布開啟“智”造新時代，并全面進軍服裝私人定制領域，市民下單定制衣服可在線查看進度。

　　報喜鳥集團的“智造”提升，首先在永嘉甌北報喜鳥工業園的一條流水生產線進行改造，共投入了3000萬元，并投入上億元建起智能化的物流中心。

　　在這條“智能”制衣流水線上看到，每臺縫紉機前均有一臺電腦屏幕，顯示著每一道工序生產進度。在報喜鳥集團的門店下單定制一套西服，購買者可通過手機實時查看這套西裝的制作進度。

　　報喜鳥服飾董事長吳志澤曾表示，該公司啟動智能化后，利用了大數據與互聯網的優勢，定制業務也不那么復雜了。原來顧客下單定制一套衣服，一般需要一個月左右才能交付，而啟用智能化生產后，顧客半個月即可拿到定制衣服，如果加急的話，最快3天便能拿到。

浙江省報喜鳥服飾股份有限公司的“報喜鳥智云工廠建設項目”、浙江奧康鞋業股份有限公司的“研發與生產一體化的智能制造省級智能制造示范項目”，已申報評選省級智能制造新模式應用項目。

　　未來，做一雙皮鞋

　　工序更多，人工變少

　　春節過后，奧康集團負責生產的高管飛赴德國，洽談采購機械臂的事宜。奧康集團計劃采購100多臺機械臂來“武裝”皮鞋生產環節的重要工序。

　　隨著智能化設備引入后，鞋的生產工序會增到600來道，但是用人卻在減少，因為不少設備一臺抵二三十人。

　　另外，奧康集團還計劃用一兩年的時間，將車間生產設備聯成一張網，屆時每個生產環節的數據會自動傳送到公司MES系統（制造企業生產過程執行管理系統），生產進程會一目了然地量化在電腦上。

　　“現在生產數據也可在電腦與手機上查看，但并不詳細?！敝馨儋t是浙江奧康鞋業股份有限公司千石制造基地總經理，他說，目前公司的生產設備已換成全自動化，但每個設備還是孤立的，相應數據還需要人工通過掃描條形碼傳送到公司MES系統。

　　一旦車間生產設備聯成一張網，每條生產流水線上所需人數將從現在的近60個減少到30來個。也就是說，將來做一雙皮鞋只需經過30個人。“而且使用智能化生產設備后，車間工人的人均產能還會進一步提高?！敝馨儋t說。去年奧康集團1400人，人均日產能為9.66雙鞋，而2014年1600多人，人均日產能才7.4雙鞋。

    越來越多服裝企業

　　走上“智能制造”這條路

　　在周百賢看來，目前奧康集團的皮鞋生產流水線處于“工業3.0時代”。這一波的生產設備大更替始于2012年左右。

　　“現在我們的良品率達到99%~99.5%，將來還會更高。”周百賢透露。良品率的提高，主要得益于近五年大量引入自動化設備，2012年至2015年間每年投入兩三千萬元用于購買自動化設備，包括全自動化的前幫機、中后幫機等。據了解，該公司今年計劃要投入5000萬元購買設備，主要用于采購進口智能化設備，包括智能化的鞋樣裁斷機等，使公司逐步邁入“工業4.0時代”。

　　實際上，奧康集團不斷投入資金采購全自動化生產設備，還有一個因素是生產成本大幅降低——最近兩三年，每雙鞋的生產成本降低了2.3元左右。

　　周百賢認為，再通過一兩年智能生產設備的更替，以及大數據的收集，消費者到奧康集團的線上線下門店訂購定制皮鞋，可以通過手機實時查看自己訂購皮鞋的制作進度。

　　目前，越來越多服裝企業走上“智能制造”這條路。