日前，“看鑒慕思——媒體深度探營慕思總部工廠”活動在東莞的慕思工廠總部舉辦，上百家媒體組團走進慕思的工業4.0智慧工廠，參觀了慕思床墊的生產全流程，直觀感受智能制造帶來的生產變革和效率提升。這場慕思上市之后的首次大型開放日活動，有效向外界展示了慕思的高端智造實力。

　　據了解，由于產品非標，軟體家具行業一直面臨個性化生產成本過高、過于依賴人力等諸多痛點。而縱觀制造業發展進程，“十四五”以來，工信部正在進一步細化推進路徑，從探索新模式新業態逐步深化到挖掘典型場景，深入引導企業數字化轉型、智能化升級。數字化、智能化也成為驅動軟體家具業突破發展桎梏，向上升級的關鍵所在。

　　為此，慕思于2015年開始向智能制造轉型，按德國工業4.0標準建廠房，先后在華南和華東建設兩個占地320畝的睡眠基地，內設套床數字化工廠、床墊數字化工廠、自動化成品立庫、自動化物流中心等。在勞動集中度相對較高的軟體家具制造業中率先完成了數字化轉型，并且創新實現了柔性定制，為千人千面的定制化健康睡眠產品提供了更多可能。

　　數年的數字化布局、智能化改造讓慕思投入了巨大的成本，但事實證明收獲也是豐厚的。慕思床墊組裝車間的一位負責人表示：“這個半自動化的車間，目前有些工位還沒有辦法完全用機器替代，盡管如此，產能也提升了30%-60%，每張床墊的成本下降了9%-59%，而工人人數則減少了近90%。”此外，數據顯示，慕思2021年產品質量合格率已經圓滿超越預定的戰略標準，達到了99.56％，真正實現了從制造到“智造”的升級。

　　以慕思床墊的圍邊工序為例，傳統圍邊需要多位工人不斷翻轉床墊操作，耗時耗力且標準不統一。在慕思，流水線AI系統會識別面料的尺寸大小、對應型號，通過檢驗后將信息告訴機器人，機器手臂根據指令自動完成，工人只需要操作機器而無需進行具體勞作。

　　慕思方面認為，“當我們重新認識到數字化能力的時候，發現其實它比產品力和品牌力更重要。它是企業這艘船的動力系統、信息系統，沒有它你無法獲得持續的成功。”慕思的數字化不僅解決了世界范圍內軟體家具生產重度依賴手工、流程效率低、掣肘創新等痛點，通過設備、組織和制造流程的變革，從更深層次解決制造環節和產品體驗等問題，牢牢占據企業應對未來市場及科技發展的主動性地位。以“讓人們睡得更好”為使命，慕思未來也將加速智能制造轉型進程，驅動中國軟體家具制造業向上突破，打造更優質的健康睡眠產品，以高品質、高科技含量的慕思床墊滿足消費者日益多元的健康睡眠需求。